Визията на Аниш Капур за скулптурата Cloud Gate в Милениум Парк в Чикаго прилича на течен живак, органично отразяващ околния град. Постигането на тази цялост е труд на любов.
„Това, което исках да направя с Millennium Park, беше да направя нещо, което имитира силуета на Чикаго... така че хората да могат да видят как се носят облаците и тези много високи сгради се отразяват в работата. И тогава, защото е на портата. Формата, участникът, зрителят ще могат да влязат в тази много дълбока стая, която по някакъв начин прави с отражението на човек това, което външният вид на творбата прави с отражението на околния град. Аниш Капур, скулптор на Cloud Gate
Само от спокойната повърхност на гигантската скулптура от неръждаема стомана би било трудно да се отгатне колко много метал и вътрешности се крият под повърхността. Cloud Gate съдържа историите на над 100 производители на метали, резачи, заварчици, довършители, инженери, техници, монтьори, монтажници и мениджъри – над пет години в процес на създаване.
Мнозина работеха дълги часове, работеха в работилници посред нощ, лагеруваха на строителни площадки и работеха при 110-градусова жега, носейки пълни защитни костюми Tyvek® и респиратори с полумаска. Някои работят в антигравитационни позиции, с инструменти, окачени на колани, и работят на хлъзгави склонове. Всичко отива малко (и далеч отвъд), за да направи невъзможното възможно.
С тегло 110 тона, дължина 66 фута и височина 33 фута, скулптурата от неръждаема стомана, която въплъщава ефирната концепция на скулптора Аниш Капур за извисяващи се облаци, е дело на Performance Structures Inc., производствена фирма. (PSI), Оукланд, Калифорния и MTH. Мисия, Вила Парк, Илинойс. На своята 120-та годишнина MTH е един от най-старите изпълнители на строителна стомана и стъкло в района на Чикаго.
Реализирането на изискванията на проекта ще изисква артистично изпълнение, изобретателност, механични познания и производствено ноу-хау и на двете компании. Те направиха по поръчка и дори създадоха оборудване за проекта.
Някои от проблемите на проекта бяха свързани със странно извитата му форма – пъпна връв или обърнат пъп – а други с огромния му размер. Скулптурата, построена от две различни компании на различни места на хиляди километри една от друга, създаде проблеми с трафика и стила. Много процеси, които трябва да се извършат на полето, са трудни за изпълнение в цеха, да не говорим на полето. Много трудности възникват просто защото такива структури никога не са били създавани преди, така че няма препратки, няма чертежи, няма пътни карти.
Итън Силва от PSI има богат опит в рамкирането, първо за кораби, а по-късно и за други арт проекти, и е уникално квалифициран за задачата за рамкиране. Аниш Капур помоли завършил физика и изкуство да предостави малък модел.
„И така, направих парче с размери 2 на 3 метра, наистина гладко извито, полирано парче и той каза: „О, ти го направи, ти си единственият, който го направи“, защото търсеше две години. Ела, помоли някой да го направи“, каза Силва.
Първоначалният план беше PSI да произведе и построи скулптурата в нейната цялост и след това да я изпрати цялата в Южния Тихи океан, през Панамския канал, на север в Атлантическия океан и през морския път Св. Лорънс до пристанище на езерото Мичиган, според изпълнителния директор. Millennium Park Corporation на Едуард, специално проектирана конвейерна система ще го отведе до Millennium Park, каза Улиел. Времевите ограничения и практичността наложиха промени в тези планове. Така извитите панели трябваше да бъдат подготвени за транспортиране и след това да бъдат транспортирани с камион до Чикаго, където MTH сглоби подструктурата и надстройката и свърза панелите с надстройката.
Завършването и полирането на заварките на Cloud Gate, за да им се придаде безпроблемен вид, беше един от най-трудните аспекти на монтажа и монтажа на място. Процесът от 12 стъпки е завършен с нанасянето на изсветляващ руж, подобен на лак за бижута.
„По принцип работихме по този проект, правейки тези части около три години“, каза Силва. „Това е сериозно начинание. Отнема много време, за да разберете как да го направите и да изработите детайлите; знаете, просто перфектно. Нашият подход, който използва компютърна технология и добра стара металообработка, е комбинация от коване и аерокосмическа технология.“
Според него е трудно да се произведе нещо толкова голямо и тежко с висока точност. Най-големите плочи бяха средно 7 фута широки и 11 фута дълги и тежаха 1500 паунда.
„Извършването на цялата CAD работа и създаването на действителните чертежи на магазина за този продукт само по себе си беше голям проект“, казва Силва. „Ние използваме компютърна технология, за да измерим плочите и точно да оценим тяхната форма и извивка, така че да паснат една на друга правилно.
„Направихме компютърна симулация и след това го разглобихме“, каза Силва. „Използвах опита си в изграждането на черупки и разбрах как да разделя формата, така че линиите на шевовете да работят, така че да можем да постигнем най-добри резултати.“
Някои чинии са квадратни, а други са във формата на пай. Колкото по-близо са до рязък преход, толкова повече са пайовидни и толкова по-голям е радиусът на радиалния преход. На върха са по-плоски и по-големи.
Плазменото рязане на неръждаема стомана 316L с дебелина от 1/4 до 3/8 инча е достатъчно здрава сама по себе си, казва Силва. „Истинското предизвикателство беше да се даде на огромните плочи доста прецизна кривина. Това стана чрез много прецизно оформяне и изработка на ребрената система на всяка плоча. Това ни позволи да определим точно формата на всяка плоча.
Листовете се навиват на 3D ролки, проектирани и произведени от PSI специално за навиване на тези листове (виж Фиг. 1). „Това е нещо като братовчед на английската ледена пързалка. Разточваме ги, използвайки техника, подобна на правенето на крила“, казва Силва. Огънете всеки лист, като го движите напред-назад върху ролките, като регулирате натиска върху ролките, докато листът стане в рамките на 0,01 инча от желания размер. Според него необходимата висока точност затруднява гладкото оформяне на плочите.
След това заварчиците заваряват огънатата плоча към вътрешната структура на оребрената система с помощта на флюсови сърцевини. „Според мен абсорбцията на потока е наистина чудесен начин за създаване на структурни заварки в неръждаема стомана“, обяснява Силва. „Осигурява висококачествени заварки, много е ориентиран към производството и изглежда страхотно.“
Цялата повърхност на дъските се шлайфа на ръка и се обработва машинно, за да се изрежат до необходимата хилядна от инча прецизност, така че да паснат перфектно една на друга (вижте Фигура 2). Проверете размерите с точно измервателно и лазерно сканиращо оборудване. Накрая дъската се полира до огледален блясък и се покрива със защитен филм.
Около една трета от панелите, заедно с основата и вътрешната структура, бяха монтирани в пробен монтаж, преди панелите да бъдат изпратени от Оукланд (вижте фигури 3 и 4). Беше планирана процедура за окачване на плочите и бяха направени заварки на някои от по-малките плочи, за да ги държат заедно. „Така че, когато го сглобихме в Чикаго, знаехме, че ще пасне“, каза Силва.
Температурата, времето и вибрациите на количката могат да доведат до разхлабване на навития продукт. Оребрената мрежа е предназначена не само да увеличи твърдостта на дъската, но и да запази формата на дъската по време на транспортиране.
Поради това плочите се подлагат на топлинна обработка и охлаждане, за да се облекчат напреженията на материала чрез укрепване на мрежата отвътре. За допълнително предотвратяване на щети по време на транспортиране бяха направени скоби за всяка дъска и заредени в контейнери по четири наведнъж.
След това контейнерите бяха натоварени на полуремаркета, около четири наведнъж, и изпратени до Чикаго с екипи на PSI за монтаж с екипи на MTH. Единият е логистик, който координира транспорта, а другият е технически ръководител на обекта. Той работи ежедневно с персонала на MTH и помага за разработването на нови технологии, ако е необходимо. „Разбира се, той беше много важна част от процеса“, каза Силва.
Президентът на MTH Лайл Хил казва, че на MTH Industries първоначално е възложена задачата да закрепи ефирната скулптура към земята и да монтира надстройката, след това да завари плочи към нея и да извърши окончателното шлайфане и полиране, като PSI предоставя технически насоки. Завършването на скулптурата означаваше изкуство. Баланс с практика, теория с практика, необходимо време и планирано време.
Лу Черни, вицепрезидент по инженерството и ръководител на проекта в MTH, каза, че е очарован от уникалността на проекта. „Доколкото ни е известно, в този конкретен проект са се случили няколко неща, които не са били правени или обмисляни преди“, каза Черни.
Но разработването на първия по рода си изисква ловка изобретателност на място, за да се отговори на непредвидени проблеми и да се отговори на въпроси, които възникват по пътя:
Как внимателно монтирате 128 панела от неръждаема стомана с размерите на кола върху постоянна надстройка? Как да запоявате гигантски flexbeans, без да разчитате на него? Как да влезете в заварка, без да можете да заварявате отвътре? Как да постигнете перфектното огледално покритие на заварките от неръждаема стомана на място? Какво ще стане, ако го удари мълния?
Черни каза, че първата индикация, че това ще бъде изключително предизвикателен проект, е когато започна изграждането и инсталирането на платформата от 30 000 паунда. Стоманена конструкция, поддържаща скулптурата.
Въпреки че производството на структурната стомана с високо съдържание на цинк, доставена от PSI за сглобяване на основата на подструктурата, е относително проста, подструктурата е разположена по средата между ресторанта и по средата на паркинга, всяка на различна височина.
„Така че основата е някак конзолна, колеблива в една точка“, каза Черни. „Там, където монтирахме много от тази стомана, включително началото на същинската работа по плочата, всъщност трябваше да закараме крана в дупка с дълбочина 5 фута.“
Черни каза, че са използвали много сложна система за закотвяне, включително механична система за предварително опъване, подобна на тази, използвана във въгледобива, и някои химически котви. След като стоманената подструктура е анкерирана в бетон, трябва да се монтира надстройката, към която ще бъде прикрепена обвивката.
„Започнахме с инсталирането на система от ферми с два големи О-пръстена от неръждаема стомана 304 – един в северния край на конструкцията и един в южния край“, казва Черни (вижте Фигура 3). Пръстените са закрепени с пресичащи се тръбни ферми. Подрамката на пръстеновидната сърцевина е разделена и завинтена на място с помощта на GMAW и подсилвания за заваряване с електрод.
„Така че има тази масивна надстройка, която никой никога не е виждал; всичко е за структурната рамка“, каза Черни.
Въпреки положените най-добри усилия в проектирането, проектирането, производството и инсталирането на всички компоненти, необходими за проекта в Оукланд, скулптурата беше безпрецедентна и новите пътеки винаги са придружени от неравности и драскотини. По същия начин съчетаването на производствените концепции на една компания с тези на друга не е толкова лесно, колкото предаването на щафетата. Освен това физическото разстояние между обектите води до забавяне на доставката, което прави част от производството на място логично.
„Въпреки че процедурите за сглобяване и заваряване бяха предварително проектирани в Окланд, действителните условия на обекта изискваха от всички да бъдат креативни“, каза Силва. „А персоналът на съюза е наистина страхотен.“
През първите няколко месеца основната работа на MTH беше да определи какво е необходимо за един ден работа и как най-добре да произведе някои от компонентите, необходими за изграждането на подрамката, както и някои от подпорите, „амортисьорите“, рамената, щифтовете , и, както Хил каза, пого пръчки. бяха необходими за създаване на временна сайдинг система.
„Това е непрекъснат процес, проектиране и производство в движение, за да поддържаме всичко в движение и бързо да стигаме до полето. Прекарваме много време в сортиране на това, което имаме, в някои случаи преработваме и преработваме, след което изработваме необходимите части.
„Само във вторник ще имаме 10 неща, които трябва да имаме на терена в сряда“, каза Хил. „Имаме много извънреден труд и по-голямата част от работата в цеха се извършва посред нощ.“
„Приблизително 75 процента от сглобките на сайдинг се правят или модифицират на място“, казва Черни. „Имаше няколко пъти, когато го правехме 24 часа на ден. Бях в магазина до 2-3 през нощта и се прибрах в 5:30 сутринта, изкъпах се, взех материала, още мокър. ”
Системата за временно окачване MTN, използвана за сглобяване на корпуса, се състои от пружини, подпори и кабели. Всички фуги между плочите са временно закрепени с болтове. „Така че цялата структура е механично свързана, окачена отвътре с 304 ферми“, каза Черни.
Започнахме с купола в основата на скулптурата на пъпа – „пъпът вътре в пъпа“. Куполът е окачен на фермите с помощта на временно четириточково окачване на пружинна опорна система, състояща се от закачалки, кабели и пружини. Тъй като се добавят повече дъски, пружините стават „подарък“, каза Черни. След това пружините се регулират въз основа на допълнителното тегло на всяка плоча, за да се балансира цялата скулптура.
Всяка от 168-те дъски има собствено четириточково окачване и пружинна система, така че те се поддържат индивидуално на място. „Идеята е да не се пренатоварва някоя от ставите, тъй като те са свързани с празнина 0/0“, казва Черни. „Ако дъската удари дъската отдолу, това може да доведе до изкривяване и други проблеми.“
Свидетелство за прецизността на PSI е отличното му прилягане практически без луфт. „PSI свършиха фантастична работа, като направиха тези таблети“, каза Черни. „Отдавам им заслуженото, защото в крайна сметка той наистина пасна. Пасването беше наистина добро, което е фантастично за мен. Говорим буквално за хилядни от инча. .”
„Когато завършиха сглобяването, много хора си помислиха, че е готово“, казва Силва, не само заради стегнатите шевове, но и защото напълно сглобената част и нейните внимателно полирани панели свършиха работа. околностите му. Но задният шев се вижда, течният живак няма шевове. Освен това скулптурата все още трябваше да бъде напълно заварена, за да запази структурната си цялост за бъдещите поколения, каза Силва.
Завършването на Cloud Gate трябваше да бъде отложено по време на тържественото откриване на парка през есента на 2004 г., така че omphalus беше петно на GTAW, поради което остана с месеци.
„Можете да видите малки кафяви точки навсякъде около конструкцията, които са заварки с ВИГ“, каза Черни. „Започнахме отново да опъваме палатки през януари.“
„Следващото голямо производствено предизвикателство за този проект беше заваряването на шевове без загуба на точност на формата поради свиване на заваръчния шев“, каза Силва.
Според Черни, плазменото заваряване осигурява необходимата здравина и твърдост с минимален риск за листа. Смес от 98% аргон и 2% хелий е най-добрата за намаляване на замърсяването и подобряване на топенето.
Заварчиците са използвали метод на плазмено заваряване чрез ключалка, използвайки източник на захранване Thermal Arc® и специален механизъм за привличане и горелка, проектиран и използван от PSI.
Време на публикуване: 04 февруари 2023 г